Технология производства пеноблоков

Технология производства блоков из пенобетонной смеси включает в себя несколько основных стадий:

• приготовление пенобетонной смеси;
• формовка;
• сушка;
• распалубка, нарезка, термообработка.

Каждая из этих стадий может иметь свои особенности в зависимости от выбранной технологии и оборудования на конкретном предприятии. Рассмотрим по порядку все нюансы на каждом этапе производства и их влияние на качество конечного продукта.

Производство пенобетонной смеси

В современном производстве существует два основных способа приготовления пенобетонной смеси, отличающиеся очередностью ввода основных компонентов и способом затворения пенобетонной массы.

1. Классический способ с применением пеногенератора по своей основной сути можно описать так: пенная смесь готовится отдельно в пеногенераторе и затем вводится в готовую бетонную смесь, перемешивается и по трубопроводам с помощью насосов отправляется в формы.
2. Баротехнология — при этом способе все компоненты пенобетонной смести (цемент, песок, концентрат пенообразующей смеси, вода) подаются в герметичный смеситель. Компрессором нагнетается воздух, создавая давление внутри смесителя, и начинается процесс перемешивания, при котором раствор насыщается воздухом. Далее, готовая смесь под давлением подается в литьевые формы, где происходит ее вспучивание в результате перепада давления.

И тот, и другой способ предполагает возможность использования различных добавок и пластификаторов. Первый способ требует более дорого технологического оборудования, а второй считается более перспективным, поскольку имеет возможность использовать искусственные добавки для вспенивания, а сам процесс выполняется быстрее. Однако, качество пенобетона, приготовленного по первому способу, пока еще остается выше и это отражается на цене.

Формовка пеноблоков

Для получения пеноблоков нужной формы и размеров используется две основных технологии: заливка в формы необходимого размера или нарезка из цельного монолита.

Литьевая технология формовки пеноблока

Литьевая технология близка к классическому способу производства подобных строительных материалов, когда готовая смесь заливается в подходящую форму, подсушивается, затем вынимается и доводится до готовности (сушка, обжиг, шлифовка).

В производстве пеноблоков используются металлические кассетные формы, со съемными бортами и переборками между секциями. При изготовлении кассет для литья пеноблоков выдерживается основной размерный параметр — высота формы 600 мм.

К несомненным достоинствам этого способа можно отнести то, что после распалубки на выходе имеется уже готовый продукт, требующий только досушки и упаковки. На практике же можно столкнуться с немалыми трудностями. Прежде всего, форма должна быть изготовлена из качественного материала, включая переборки. Качественные формы могут быть изготовлены из дорогой толстой листовой стали. Использование формы с тонкими переборками может привести к нарушению геометрии, когда при заливке пенобетонной смеси под давлением может произойти смещение или деформация переборки.

Для того, чтобы распалубка происходила безболезненно, форма требует смазки. Технология предполагает использование специальной смазки, довольно дорогой, потому производители иногда используют масляную отработку. Получатель такой продукции рискует получить остатки смазки на пеноблоке, что в дальнейшем повлияет на качество схватывания материала при кладке и отделке. Следует заметить, что низкокачественное машинное масло может оказывать пагубное действие даже на высокомарочные бетоны.

Кроме того, технология требует определенного времени выдержки, созревания пенобетонной смеси, после которой ее можно вынимать из формы без риска повредить. При ограниченном количестве кассет на предприятии есть соблазн этот процесс ускорить, что может повлиять на качество продукта, его крепость; есть риск получить блоки с поврежденными углами и поверхностями.

Еще один недостаток с точки зрения потребителя, это образование так называемой «горбушки» на верхнем слое залитой кассеты. Собственно, избежать «горбушки» не удается при любом способе литья и застывание при открытом верхнем уровне. Достаточно вспомнить обычную кассету для застывания льда в домашнем морозильнике. Тоже самое происходит и, например, с железобетонными плитами перекрытия, где гладкие и ровные стороны все, кроме одной верхней.

С точки зрения производителя недостатком литьевого способа можно считать ограниченность производства по размерам пеноблоков. Число вариантов зависит от имеющегося набора кассет. Рассчитать потребность форм того или иного размера, можно изучив рынок потребления, но и держать дорогие формы для выпуска небольших партий может оказаться невыгодным.

Нарезка блоков. Этот способ выполняется в два этапа:

• заливка пенобетонной массы в большую форму, просушка и распалубка;
• разрезание монолитной бетонной плиты на блоки нужного размера.

Для разрезания требуется специальная установка, в качестве ржущих элементов могут использоваться специальные струны или ленточные и цепные пилы. Этот способ обладает целым рядом достоинств, как для производителя, так и для потребителя. Вот основные из них:

• Возможность перенастройки установки для разрезания дает возможность выпускать блоки произвольных размеров по требованию заказчика.
• Высокая геометрическая точность, включая форму и размеры блоков. Это дает возможность потребителю ускорить процесс кладки и последующей отделки. Кроме того, геометрически правильные блоки можно укладывать, скрепляя специальным клеем. При этом не требуется толстого слоя, необходимого для выравнивания шероховатостей, шов получается тонким и не требует дальнейшей расшивки.
• Отсутствие смазки на поверхностях блоков обеспечивает нормальную адгезию, сцепление поверхности блока с материалом, используемым для отделки (шпатлевка, штукатурка и прочее)
• Распилка гарантирует ровные боковые грани и отсутствие сколов, образованных при вынимании блока из формы. Также в процессе распилки монолита срезается «горбушка».

К недостаткам этой технологии следует отнести необходимость точной выдержки процесса созревания пенобетонной массы в форме. При использовании струнного устройства для распиливания необходимо следить, чтобы масса не пересохла, уже хорошо держит форму, но еще не набрала заданной прочности.

При распиливании ленточными плитами требуется наоборот, чтобы масса набрала достаточной прочности, поскольку при этом способе происходит кантование блоков на резательном столе, и в противном случае возможны сколы граней или деформация.

Сушка пеноблоков и набор прочности

Для литьевого способа формования пеноблоков возможны два варианта сушки:

• естественная сушка, при которой пенобетонная масса выстаивается в формах в течение 10-ти часов для набора прочности, далее следует распалубка;
• термическая обработка в пропарочной камере: в этом случае всего за несколько часов пенобетонная масса может набрать до 75% расчетной прочности.

Этот последний способ наиболее широко используется не только в производстве пеноблоков, но и для формования железобетонных изделий.

Для технологии, использующей нарезку монолитных плит, используется только естественный способ сушки. Время процесса просушки составляет от 4 до 14 часов и зависит от технологии нарезки, использования режущих элементов, а также от используемых добавок, влияющих на процесс затвердения.

Заключение

В заключение скажем, что хотя область применения пеноблоков в строительстве имеет некоторые ограничения, например, в многоэтажном строительстве, но тенденция использования их в маломассивном и индивидуальном строительстве способствует расширению производства и улучшению качества этого строительного материала. Однако, как можно видеть, использование разных технологий, дает на выходе разный продукт. Обращаясь в компанию по производству и реализации пеноблоков, следует познакомиться с применяемой технологией. Так, при классическом способе производства с помощью пеногенератора, используются только биологические добавки для производства пенной массы, а конечный продукт — действительно экологически чистый строительный материал. Зная способ формования блоков, можно оценить насколько трудоемкой окажется кладка и последующая отделка.

Статья написана для сайта moscowsad.ru.